Introduzione
La miscela di sperimentazione di magnesia è un materiale refrattario non abile composto principalmente da sabbia di magnesia (MGO), integrato con leganti e additivi e compatta attraverso il tentativo manuale o meccanico. Con un tipico contenuto di MGO maggiore o uguale all'85%, presenta un'eccellente resistenza alla corrosione delle scorie alcaline, rendendolo ideale per ambienti di fusione ad alta temperatura e fortemente alcalina.
La miscela di sperimentazione di magnesia è formulata fondendo la sabbia di magnesia (aggregata) e la polvere di magnesia (multe) in proporzioni specifiche, combinate con un legante per ottenere una certa densità. Le sue proprietà termiche chiave includono:
Punto di fusione: 2825 gradi
Conducibilità termica: 45 W\/(M · K)
Coefficiente di espansione termica: 14 × 10⁻⁶ \/ gradi
Capacità termica a 1500 K: 53,6 J\/mol
Queste proprietà conferiscono un'eccezionale resistenza agli shock termici.
Vantaggio
Resistenza ad alta temperatura
Refrattarietà maggiore o uguale a 2000 gradi, in grado di resistere al metallo fuso e alle scorie a 1600-1800 gradi.
Resistenza all'erosione delle scorie
Presenta una forte resistenza alle scorie alcaline (ad es. CAO, FEO), che sovraperformano i normali mattoni refrattari.
Plasticità di costruzione
Disponibile in forma granulare o di fango, può colmare le lacune a forma di complessa tramite speronatura o vibrazione, garantendo una buona tenuta.
Stabilità del volume
Viaggio di volume minimo ad alte temperature, eccellente resistenza agli shock termici e bassa suscettibilità a cracking o spalling.
Zinfon Refractory Technology Co., Ltd.
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Materie prime
Materiali a base di magnesia
Magnesia Sand:La materia prima del core della miscela di sperimentazione di magnesia, composta principalmente da ossido di magnesio (MGO). Classificato per processo di produzione e purezza:
Magnesia sinterizzata:Prodotto tramite sinterizzazione ad alta temperatura (1600-2000 gradi), con una resistenza ad alta densità e scorie. Comunemente usato in applicazioni refrattarie critiche.
Magnesia elettrofusa:Formata dal raffreddamento dopo lo scioglimento dell'elettrofusione, con purezza ultra-alta (MGO maggiore o uguale al 98%), perfetta cristallizzazione e erosione superiore e resistenza ad alta temperatura. Adatto per ambienti difficili (ad es. Linee di scorie a mestole, gusci di grande fornace).
Polvere di magnesia bruciata in luce:Derivato da magnesite calcolato a bassa temperatura (700-900 gradi), esibendo elevata reattività. Spesso utilizzato come leganti o per modificare le proprietà della matrice.
Leganti
CONTRIVITORI CHIMICI:
Legatori di sale di magnesio:Ad esempio, soluzioni di cloruro di magnesio o solfato, che reagiscono con la sabbia di magnesia per formare sali di magnesio idratato (ad es. Mg (OH) ₂), fornendo resistenza alla temperatura ambiente.
Cliene di resina:Connessi organici come resine fenoliche che curano il riscaldamento, migliorando la plasticità della miscela di sperimentazione e migliorando la resistenza ad alta temperatura. Ideale per scenari in rapida emissione.
Clievi fisici:Ad esempio, il vetro d'acqua (soluzione di silicato di sodio), che forma legami attraverso l'evaporazione dell'acqua. Utilizzato in applicazioni sensibili all'ambiente.
Additivi
Sintering Aids:Come SiO₂ e Al₂o₃, che promuovono la sinterizzazione per migliorare la densità del materiale e la resistenza delle scorie.
Agenti anti-SLAG:Come spinello (mgal₂o₄) e zircone (zrsio₄), migliorando la resistenza all'erosione delle scorie, specialmente negli ambienti di scorie alcaline.
Plasticanti:Come bentonite e polimeri organici, migliorando la lavorabilità del mix di sperimentazione per una più facile compattazione in loco.
Agenti anti-esplosione:Ad esempio, la polvere di alluminio, che reagisce con l'acqua durante la cottura per generare gas idrogeno, prevenendo lo spalling del rivestimento causato da una rapida evaporazione dell'umidità.
Specifiche fisiche e chimiche
|
Articolo |
Qd -1 |
Qd -2 |
Qd -3 |
Qd -4 |
Qd -5 |
|
MgO% maggiore o uguale a |
80 |
76 |
88 |
90 |
58 |
|
Cr2O3% Maggiore o uguale a |
|
|
|
1 |
16 |
|
CAO% |
6~9 |
12~16 |
|
|
|
|
Fe2O3% |
3~6 |
3~6 |
|
4 |
|
|
Sio2% In meno o uguale a |
2.0 |
2.0 |
5.0 |
2.0 |
1.8 |
|
Dimensione del grano (mm) |
0~6 |
0~6 |
0~5 |
0~5 |
0~5 |
|
Applicazione |
Eaf Bottom |
Eaf Bottom |
Fondo fornace metallurgico |
Forno inferiore\/bocca\/foro di rubinetto |
Fondo della fornace RH |
|
Metodo di legame |
Legame ceramico |
Legame ceramico |
Legame chimico e ceramico |
Legame chimico e ceramico |
Legame chimico e ceramico |
Processo
Pre-trattamento
Rimuovere l'olio, la ruggine e le impurità dalla superficie di costruzione mediante sabbiatura o macinazione meccanica.
Ispezionare gli strumenti di sperimentazione (ad es. Ramming Hammer, Vibrator) per garantire il corretto funzionamento.
Batching e miscelazione
Miscela sabbia di magnesia, leganti (ad esempio, vetro d'acqua, resina) e additivi secondo la ricetta specificata.
Miscela a secco per almeno 15 minuti per garantire l'uniformità del materiale; setaccio per rimuovere i grumi se necessario.
Ramming e modanatura
Costruire in strati, controllando lo spessore di ciascun strato a 50-100 mm utilizzando la sperimentazione meccanica o la compattazione vibratoria.
Mantenere una densità di sperimentazione maggiore o uguale a 2,8 g\/cm³ per garantire alcun vuoto o aree sciolte.
Curare e cuocere
Cure naturalmente per 24-72 ore (regolato in base al tipo di legante).
Per forni ad alta temperatura, cuocere in base alla curva di riscaldamento prescritta (inizialmente 10-20 gradi \/h, quindi 30-50 gradi \/h) per rimuovere l'umidità e completare la cura del legante.
Applicazione
Metallurgia di ferro e acciaio
Convertitori e forni elettrici:Utilizzato per il fondo del forno e gli strati di sperimentazione delle pareti, resistendo a score di acciaio fuso e scorie alcaline a 1600-1700 gradi.
SIGNIGLI DI ACCIAIO:La costruzione di sperimentazione nell'area della linea delle scorie estende la durata di servizio a oltre 100 manche (rispetto a ~ 60 manche per i rivestimenti in mattoni convenzionali).
Fusione di metalli non ferrosi
Forni di fusione di nichel e rame:I rivestimenti di fondo e parete resistono all'erosione da scorie ad alto contenuto di nichel, opache e altre si scioglie fortemente alcaline.
Altre industrie ad alta temperatura
Zone di fuoco in forno cemento:Utilizzati per sostituire i mattoni magnesia-cromite, in grado di resistere all'erosione delle scorie clinker a base di CAO a 1450-1600 gradi riducendo l'inquinamento da cromo.
Regeneratori del forno di vetro:Prevenire la penetrazione dei vapori di fusione del vetro e mantenere l'efficienza di scambio di calore.
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