Rivestimento in ceramica-resistente all'usura

L'eccellente resistenza all'usura dei rivestimenti ceramici-resistenti all'usura deriva dalle proprietà intrinseche dei materiali ceramici stessi:

1. Durezza ultra-elevata

La durezza Mohs dei rivestimenti in ceramica di allumina può raggiungere il grado 9, seconda solo al diamante. La sua durezza è 10 volte quella del normale acciaio al carbonio e 3-5 volte quella delle piastre d'acciaio resistenti all'usura-, rendendolo in grado di resistere alla abrasione e al lavaggio della maggior parte dei materiali.

2. Basso coefficiente di attrito

Il coefficiente di attrito della superficie ceramica è pari a 0,1–0,2, il che riduce la resistenza all'attrito durante il trasporto del materiale e aiuta a evitare l'adesione e l'accumulo di materiale sulla parete interna dell'attrezzatura.

3. Forte resistenza alla corrosione

I materiali ceramici inorganici sono inerti ai mezzi chimici come acidi, alcali e sali, il che significa che non arrugginiscono né si degradano. Sono adatti per condizioni di lavoro dure e corrosive.

4.Eccellente stabilità-alle alte temperature

I rivestimenti in ceramica mantengono prestazioni stabili a temperature di esercizio di 800-1000 gradi, senza deformazioni, rammollimenti o altri problemi causati dalle alte temperature, soddisfacendo così i requisiti di protezione delle apparecchiature ad alta-temperatura.

In base agli scenari applicativi e ai requisiti di installazione, i rivestimenti in ceramica-resistenti all'usura sono principalmente suddivisi nei seguenti quattro tipi:

Rivestimenti in ceramica piatti standard

Forma: prevalentemente quadrata (ad es. 100×100×10 mm, 150×150×20 mm) o rettangolare, con bordi smussati per evitare la concentrazione delle tensioni.

Scenari applicativi: protezione delle pareti interne di scivoli di materiale, tramogge e tubazioni in condizioni di basso-impatto.

Liner in ceramica dalla forma speciale-

Forma: personalizzata in forme ad arco, trapezoidali o irregolari in base ai contorni di attrezzature come forni rotanti e tamburi miscelatori.

Scenari applicativi: progettato per adattarsi alla struttura della superficie curva dell'attrezzatura, garantendo una perfetta aderenza tra il rivestimento e la superficie dell'attrezzatura senza punti ciechi di protezione.

Liner ceramici compositi

Struttura: presenta un design composito a tre-strati, costituito da uno strato in ceramica-resistente all'usura, uno strato adesivo e uno strato di base in lamiera di acciaio. Lo strato di base in lamiera di acciaio facilita la saldatura e l'installazione, mentre lo strato di ceramica fornisce la funzione-resistente all'usura.

Scenari applicativi: adatti per condizioni di lavoro ad alto-impatto, come le porte di scarico del frantoio e i punti di trasferimento del nastro trasportatore.

Fodere per mosaico in ceramica

Struttura: piccoli pezzi di ceramica vengono uniti insieme con un adesivo ad alta- resistenza e quindi fissati sulla superficie dell'attrezzatura.

Scenari applicativi: utilizzato per riparazioni locali di apparecchiature o protezione di parti vulnerabili di piccole- aree.

La solidità dell'installazione dei rivestimenti influisce direttamente sulla loro durata. Esistono tre metodi di installazione principali comunemente utilizzati:

Installazione di incollaggio adesivo

Applicare un adesivo in resina epossidica ad alta tenacità e-temperatura-resistente-sul retro dei rivestimenti in ceramica, quindi fissarli alle superfici dell'apparecchiatura pre-trattate (sverniciate e sgrassate). Questo metodo è adatto per superfici piane in condizioni di-basso impatto.

Installazione di fissaggio meccanico

Praticare dei fori nei rivestimenti in ceramica e fissarli all'attrezzatura utilizzando bulloni e piastre di pressione. Questo metodo è adatto per condizioni di lavoro ad alto-impatto in cui l'incollaggio adesivo potrebbe fallire.

Installazione di saldatura

Saldare lo strato di base in lamiera d'acciaio dei rivestimenti compositi direttamente al corpo dell'apparecchiatura. Questo metodo offre il massimo livello di fermezza ed è adatto a condizioni di lavoro difficili con carichi pesanti a lungo termine-e impatti elevati.

Industria del cemento: protezione delle pareti interne degli scivoli delle materie prime, dei tubi di alimentazione dei mulini per cemento, dei separatori a ciclone e delle cappe dei forni.

Industria termoelettrica: Protezione delle pareti interne delle condotte di trasporto del carbone, delle condotte di scarico delle ceneri e dei preriscaldatori d'aria delle caldaie.

Industria metallurgica: protezione delle pareti interne degli scivoli del minerale, dei tubi di scarico delle scorie degli altiforni e delle condotte di rimozione delle polveri dei convertitori di produzione dell'acciaio.

Industria mineraria: protezione di tramogge di minerali, deflettori di vagli vibranti e condotte di riempimento delle miniere.

Rispetto ai materiali tradizionali-resistenti all'usura, come piastre in acciaio-resistenti all'usura e rivestimenti in gomma, i rivestimenti in ceramica presentano vantaggi distinti:

Lunga durata

La durata utile è 5–10 volte superiore a quella delle piastre in acciaio resistenti all'usura-, raggiungendo generalmente i 3–8 anni, il che riduce notevolmente la frequenza di manutenzione delle apparecchiature e le perdite dovute ai tempi di fermo.

Peso leggero

La densità della ceramica di allumina è di circa 3,6 g/cm³, solo la metà di quella dell'acciaio, il che può ridurre il carico aggiuntivo delle apparecchiature e ridurre il consumo energetico per il funzionamento delle apparecchiature.

Tutela ambientale e risparmio energetico

La superficie ceramica liscia e piatta può ridurre la resistenza al trasporto del materiale, ridurre il consumo energetico delle apparecchiature di trasporto e soddisfare i requisiti di produzione di protezione ambientale e risparmio energetico.

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