Introduzione
I mattoni di magnesio-cromo semi-ricongginato (noti anche come mattoni di magnesio-cromo incollato semi-fusioni) sono una classe di materiali refrattari tra mattoni di magnesio-cromo incollati diretti e mattoni di magnesio-cromo.
Dopo che la materia prima è calcolata ad alta temperatura, alcune particelle si fondono (o elettrofusione), formando una rete cristallina locale, ma non completamente fusa, mantenendo parte della struttura di legame diretto originale tra le particelle.
Sono realizzati con sabbia composita di magnesio-cromo fuso sparato ad alta temperatura con magnete sinterizzato, minerale cromatico o sabbia di magnesio-cromo pre-reagito. Rispetto ai mattoni ridotti di magnesio-cromo, hanno una migliore resistenza agli shock termici e sono anche caratterizzati da bassa porosità, alta resistenza alle alte temperature e resistenza all'erosione delle scorie. Questi mattoni sono ampiamente utilizzati nell'industria dei metalli non ferrosi come prodotto intermedio che combina le caratteristiche dei mattoni di magnesio-cromo ribontato e mattoni di magnesio-cromo direttamente legato.
Vantaggio
Resistenza agli shock termici:Superano i mattoni incollati completamente diretti in ambienti con rapide variazioni di temperatura a causa del sollievo delle sollecitazioni termiche da parte della struttura parzialmente fusa.
Resistenza all'erosione:Formazione di uno strato ad alta densità nell'area fusa, ritardando la penetrazione di acciaio\/scorie fuso (da superiori ai mattoni legati diretti, più deboli dei mattoni elettrofusi).
Resistenza ad alta temperatura:La cristallizzazione localizzata migliora la capacità di portamento del carico, adatta per ambienti operativi ad alta temperatura intermittenti.
Zinfon Refractory Technology Co., Ltd.
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Specifiche fisiche e chimiche
| Specifiche | Yxdmge -16 | Yxdmge -18 | Yxdmge -20 | Yxdmge -22 | Yxmge -26 | |
| Composizione chimica (%) | MgO % | 65 | 63 | 60 | 56 | 50 |
| SiO2 % | 1.5 | 1.5 | 1.5 | 2 | 2 | |
| CR2O3 % | 16 | 18 | 20 | 22 | 26 | |
| Porosità apparente (%) | 16 | 16 | 16 | 16 | 16 | |
| Densità di massa (G\/cm3) | 3.15 | 3.2 | 3.2 | 3.22 | 3.22 | |
| Forza di schiacciamento freddo (MPA) | 40 | 40 | 40 | 40 | 40 | |
| Rifrattarezza sotto carico ºC @0. 2MPA | 1700 | 1700 | 1700 | 1700 | 1700 | |
| Resistenza agli shock termici @ 950ºC (tempi) | 3 | 3 | 4 | |||
| Espansione termica % 1400 gradi | 1 | 0.9 | 0.9 | |||
| Conducibilità termica 400 gradi (W\/MK) | 2.2 | |||||
processo
1. Preparazione di materie prime
Selezione degli ingredienti:
Sabbia di magnesia (alta purezza, MGO maggiore o uguale al 95%): usato come aggregato principale per fornire resistenza all'elevata temperatura e alla resistenza all'erosione.
Minerale cromatico (con cr₂o₃ maggiore o uguale al 40%): come polvere fine per migliorare la resistenza allo shock termico e alla penetrazione delle scorie.
Agente di legame: rifiuti di polpa o fosfato (agente di legame temporaneo), che forma una fase di legame permanente quando viene sinterizzata ad alte temperature.
Preelaborazione:
La magnesia e il minerale cromatico sono schiacciati su una dimensione specifica delle particelle (ad es. Sotto 3 mm) e misto proporzionalmente (rapporti tipici: 70% -80% magnesia, 20% -30% minerale Chrome).
2. Modanatura e asciugatura
Pressione di stampaggio: pressa in mattoni ad alta pressione (pressione maggiore o uguale a 200 MPa) viene utilizzata per premere la billetta per garantire una densità uniforme (densità di massa maggiore o uguale a 2,8 g\/cm³).
Condizioni a secco: l'essiccazione a 110-150 grado per 24-48 ore rimuove l'umidità e rafforza la billetta.
3. Calcinazione ad alta temperatura (fase chiave)
Profilo di temperatura di calcinazione:
Stage a bassa temperatura (600-800 grado): escludere la materia volatile residua, stabilizzare la struttura della billetta.
Stage di temperatura media (1200-1400 grado): la magnesia reagisce con la cromite in una fase solida per formare cristalli iniziali (es. Magnesite-cr₂o₃ spinello).
Fase ad alta temperatura (1500-1650 grado):
Fusione parziale: fusione localizzata della superficie delle particelle per formare una fase di vetro, ma non completamente sinterizzata (come distinta da mattoni reintegrati completamente elettrofusi).
Crescita di cristallizzazione: ulteriore sviluppo di cristalli di spinello di magnesite e cromo per formare una struttura mista di "legame diretto + fusione locale".
Punti di controllo della temperatura: è necessario controllare con precisione il tasso di aumento e caduta della temperatura (meno o uguale a 100 gradi \/ h), per evitare fessure causate da stress termico.
4. Elaborazione e ispezione di follow-up
Tagliare e macinare: elaborazione delle dimensioni di mattoni in base ai requisiti (mattoni a forma di es. Nell'area della linea delle scorie dei forni VOD).
Test delle prestazioni (requisiti standardizzati):
Densità di massa maggiore o uguale a 2,85 g\/cm³
Porosità apparente inferiore o uguale al 18%
Resistenza a compressione (20 gradi) maggiore o uguale a 40 MPA
Resistenza a shock termico (raffreddamento ad acqua a 1100 gradi) maggiore o uguale a 15 cicli
applicazione
Fornace VOD (fornace di decarburizzazione che soffia ossigeno sottovuoto)
Area della linea scolastica (parte più critica)
Funzione: resistenza diretta all'erosione delle scorie ad alta temperatura e al distorsione in acciaio.
Proprietà materiali:
Struttura parzialmente fusa: la calcinazione ad alta temperatura forma una rete cristallina di spinello di magnete-cr₂o₃ per migliorare la resistenza alla permeabilità.
Tampone di sollecitazione residua: lo strato parzialmente fuso allevia lo stress termico e riduce lo spalling causato da improvvise variazioni di temperatura.
Design di spessore: di solito 80 ~ 100 mm (mattoni comuni di magnesio-cromo solo 50 ~ 60 mm).
Middle of the Furnace Wall (area subritica)
Funzione: bilanciare la differenza nell'espansione termica tra gli strati di lavoro e permanenti.
Intorno al meccanismo di inclinazione
Funzione: resistere allo stress meccanico (attrito e vibrazione durante l'inclinazione).
Proprietà del materiale: l'aggiunta di zro₂ (2%~ 5%) migliora la resistenza agli shock termici e impedisce la scheggiatura del bordo.
Zona di transizione del forno cemento
Strato di lavoro della zona di transizione (contatto diretto con il lato del gas del forno)
Funzione: resistenza al gas alcalino e all'erosione della polvere, tampone contro lo stress termico.
Proprietà materiali:
Struttura fusa localizzata: calcolata per formare una rete cristallina di spinello di magnete-cr₂o₃, migliorando la resistenza alla permeabilità.
Regolazione dei pori residui: conservare una quantità moderata di micropori (5%~ 8%) regolando il processo di innesco per ritardare l'espansione delle fessure di shock termico.
Design di spessore: di solito 50 ~ 70 mm (regolato in base al diametro del forno).
Area di contatto con cintura ruota
Funzione: resistere alla sollecitazione meccanica (estrusione e taglio) tra la puleggia e il cilindro.
Proprietà del materiale: Zro₂ (3%~ 5%) o fibra di acciaio vengono aggiunti per migliorare la resistenza e la tenacità delle crepe.
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Fornire fogli campione
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Produzione di massa
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