Introduzione
La miscela di pigiatura della magnesia è un materiale refrattario non modellato composto principalmente da sabbia di magnesia (MgO), integrata con leganti e additivi e compattata mediante pigiatura manuale o meccanica. Con un contenuto tipico di MgO maggiore o uguale all'85%, mostra un'eccellente resistenza alla corrosione delle scorie alcaline, rendendolo ideale per ambienti di fusione fortemente alcalini e ad alta temperatura.
La miscela di pigiatura della magnesia è formulata miscelando sabbia di magnesia (aggregato) e polvere di magnesia (parti fini) in proporzioni specifiche, combinate con un legante per ottenere una certa densità. Le sue principali proprietà termiche includono:
Punto di fusione: 2825 gradi
Conduttività termica: 45 W/(m·K)
Coefficiente di dilatazione termica: 14 × 10⁻⁶ / grado
Capacità termica a 1500 K: 53,6 J/mol
Queste proprietà conferiscono un'eccezionale resistenza agli shock termici.
Vantaggio
Resistenza alle alte temperature
Refrattarietà Maggiore o uguale a 2000 gradi, in grado di resistere al metallo fuso e alle scorie a 1600–1800 gradi.
Resistenza all'erosione delle scorie
Presenta una forte resistenza alle scorie alcaline (ad esempio CaO, FeO), superando i normali mattoni refrattari.
Plasticità costruttiva
Disponibile in forma granulare o fangosa, può riempire spazi di forma complessa tramite battitura o vibrazione, garantendo una buona tenuta.
Stabilità del volume
Variazione di volume minima alle alte temperature, eccellente resistenza agli shock termici e bassa suscettibilità a fessurazioni o scheggiature.
Zinfon Refractory Technology Co.,Ltd.
Forniamo servizi one-stop dalla consulenza tecnica alla progettazione, produzione e supporto post-vendita.
Materie prime
Materiali a base di magnesia
Sabbia di magnesia:La materia prima principale della miscela di pigiatura della magnesia, composta principalmente da ossido di magnesio (MgO). Classificati per processo produttivo e purezza:
Magnesia sinterizzata:Prodotto tramite sinterizzazione ad alta temperatura (1600-2000 gradi), caratterizzato da alta densità e resistenza alle scorie. Comunemente utilizzato in applicazioni refrattarie critiche.
Magnesia elettrofusa:Formato mediante raffreddamento dopo la fusione per elettrofusione, con purezza ultraelevata (MgO maggiore o uguale al 98%), cristallizzazione perfetta ed erosione superiore e resistenza alle alte temperature. Adatto per ambienti difficili (ad es. linee di scorie di siviera, gusci di altiforni).
Polvere di magnesia bruciata alla luce:Derivato dalla magnesite calcinata a bassa temperatura (700–900 gradi), che mostra un'elevata reattività. Spesso utilizzati come leganti o per modificare le proprietà della matrice.
Leganti
Leganti chimici:
Leganti dei sali di magnesio:Ad esempio, soluzioni di cloruro o solfato di magnesio, che reagiscono con la sabbia di magnesia per formare sali di magnesio idrati (ad es. Mg(OH)₂), fornendo resistenza a temperatura ambiente.
Leganti in resina:Leganti organici come le resine fenoliche che polimerizzano con il riscaldamento, migliorando la plasticità della miscela di pressatura e migliorando la resistenza alle alte temperature. Ideale per scenari di stampaggio rapido.
Leganti fisici:Ad esempio il bicchiere d'acqua (soluzione di silicato di sodio), che forma legami attraverso l'evaporazione dell'acqua. Utilizzato in applicazioni sensibili all'ambiente.
Additivi
Ausili per la sinterizzazione:Come SiO₂ e Al₂O₃, che promuovono la sinterizzazione per migliorare la densità del materiale e la resistenza alle scorie.
Agenti antiscoria:Come lo spinello (MgAl₂O₄) e lo zircone (ZrSiO₄), che migliorano la resistenza all'erosione delle scorie, specialmente in ambienti con scorie alcaline.
Plastificanti:Come bentonite e polimeri organici, che migliorano la lavorabilità della miscela di pigiatura per una più facile compattazione in loco.
Agenti antiesplosione:Ad esempio, la polvere di alluminio, che reagisce con l'acqua durante la cottura per generare gas idrogeno, prevenendo la scheggiatura del rivestimento causata dalla rapida evaporazione dell'umidità.
Specifiche fisiche e chimiche
|
Articolo |
QD-1 |
QD-2 |
QD-3 |
QD-4 |
QD-5 |
|
MgO% Maggiore o uguale a |
80 |
76 |
88 |
90 |
58 |
|
Cr2O3% Maggiore o uguale a |
|
|
|
1 |
16 |
|
CaO% |
6~9 |
12~16 |
|
|
|
|
Fe2O3% |
3~6 |
3~6 |
|
4 |
|
|
SiO2% Inferiore o uguale a |
2.0 |
2.0 |
5.0 |
2.0 |
1.8 |
|
Granulometria (mm) |
0~6 |
0~6 |
0~5 |
0~5 |
0~5 |
|
Applicazione |
Fondo EAF |
Fondo EAF |
Fondo del forno metallurgico |
Fondo del forno/bocca/foro del rubinetto |
Fondo del forno destro |
|
Metodo di legame |
Incollaggio ceramico |
Incollaggio ceramico |
Legame chimico e ceramico |
Legame chimico e ceramico |
Legame chimico e ceramico |
Processo
Pretrattamento
Rimuovere olio, ruggine e impurità dalla superficie della costruzione mediante sabbiatura o molatura meccanica.
Ispezionare gli strumenti di speronamento (ad esempio, martello di speronamento, vibratore) per garantire il corretto funzionamento.
Dosaggio e miscelazione
Miscelare sabbia di magnesia, leganti (ad esempio, bicchiere d'acqua, resina) e additivi secondo la ricetta specificata.
Asciugare l'impasto per almeno 15 minuti per garantire l'uniformità del materiale; setacciare per eliminare eventualmente eventuali grumi.
Pigiatura e modellatura
Costruire a strati, controllando lo spessore di ciascuno strato a 50–100 mm mediante speronamento meccanico o compattazione vibrante.
Mantenere una densità di pigiatura maggiore o uguale a 2,8 g/cm³ per garantire l'assenza di vuoti o aree sciolte.
Stagionatura e cottura
Polimerizzare naturalmente per 24-72 ore (regolato in base al tipo di legante).
Per i forni ad alta temperatura, cuocere secondo la curva di riscaldamento prescritta (inizialmente 10–20 gradi/h, poi 30–50 gradi/h) per rimuovere l'umidità e completare la polimerizzazione del legante.
Applicazione
Metallurgia del ferro e dell'acciaio
Convertitori e forni elettrici:Utilizzato per gli strati di pigiatura del fondo e delle pareti del forno, resiste all'abrasione dell'acciaio fuso e delle scorie alcaline a 1600-1700 gradi.
Mestoli in acciaio:La struttura di speronamento nell'area della linea delle scorie prolunga la durata utile a oltre 100 colate (rispetto alle circa 60 colate dei rivestimenti in mattoni convenzionali).
Fusione di metalli non ferrosi
Forni fusori per nichel e rame:I rivestimenti del fondo e delle pareti resistono all'erosione causata da scorie ad alto contenuto di nichel, metalli opachi e altri materiali fusi fortemente alcalini.
Altre industrie ad alta temperatura
Zone di cottura del forno da cemento:Utilizzato per sostituire i mattoni di magnesia-cromite, in grado di resistere all'erosione delle scorie di clinker a base di CaO a 1450-1600 gradi riducendo l'inquinamento da cromo.
Rigeneratori forni per vetro:Previene la penetrazione dei vapori di fusione del vetro e mantiene l'efficienza dello scambio termico.
Perché sceglierci?
01/Ciclo di consegna e logistica
-
Trasporto marittimo, trasporto terrestre. Determinare la modalità di trasporto in base alle esigenze
Circa 30 giorni, i tempi di consegna dei prodotti personalizzati dipendono dalla situazione reale.
02/Confezione personalizzata
-
Personalizza il tuo marchio
Personalizzazione del logo, caratteri personalizzati, slogan e messaggi per imballaggi, segnaletica, siti Web o materiali stampati.
Porta il tuo marchio al livello successivo, contattaci oggi per discutere del tuo progetto!
03/Acquisto refrattario ZINFONMaterialia prezzi ragionevoli
-
Il prezzo dei materiali refrattari è un noto fattore chiave che influenza le decisioni di acquisto dei clienti. Pertanto, offriamo materiali refrattari a prezzi accessibili in vendita. Ecco diversi motivi per cui ZINFON fornisce mattoni refrattari a prezzi competitivi:
Prezzo di fabbrica
Collaborando con ZINFON, garantiamo che i clienti godano del prezzo franco fabbrica dei materiali refrattari, riducendo i costi derivanti da intermediari o distributori. Ciò consente ai clienti di ottenere il prezzo più conveniente direttamente dalla fonte.
Basso costo della materia prima
ZINFON è circondato da abbondanti risorse minerarie. Con questi materiali di alta qualità, i clienti possono ottenere prodotti convenienti ed eccellenti in termini di prestazioni.
Produzione di massa
ZINFON possiede attrezzature e tecnologie di produzione avanzate, che consentono alla fabbrica di raggiungere economie di scala e ridurre i costi unitari di produzione. Nel frattempo, garantisce una fornitura continua di prodotti di alta qualità a prezzi preferenziali.
Vale la pena notare che, sebbene il prezzo sia un fattore importante, non dovrebbe essere l’unico fattore determinante nella decisione di acquisto. Quando si acquistano materiali refrattari da ZINFON, qualità, affidabilità e supporto tecnico sono considerazioni altrettanto importanti.
Scegliendo ZINFON come fornitore, potrete accedere a mattoni refrattari di alta qualità, a un'ampia gamma di altri materiali refrattari e a un supporto completo. Contatta subito ZINFON Refractories per discutere le tue esigenze specifiche e ottenere soluzioni personalizzate!
Risposta online 7*24 ore
Fornire una protezione post-vendita professionale
Il nostro indirizzo
Qinghua Management Dist., città di Dashiqiao, città di Yingkou, Liaoning, Cina
Numero di telefono
+8613700131695
+8618540210631
info@zinfon-refractory.com
Etichetta sexy: massa di speronamento di magnesia, produttori di massa di speronamento di magnesia in Cina, fornitori, fabbrica, Alta allumina castabile, refrattario per i materiali da costruzione, refrattario per lo stoccaggio di energia, refrattario per l'assorbimento del calore, refrattario per la riduzione dei rifiuti, refrattario per la sicurezza sul posto di lavoro