Introduzione
Le parti prefabbricate refrattarie appartengono alla categoria dei materiali refrattari monolitici e sono anche conosciute come blocchi prefabbricati e blocchi prefabbricati refrattari monolitici. Sono prodotti mescolando castabili ben preparati e gettandoli in forme desiderate usando stampi. Con forme diverse e prestazioni superiori, offrono applicazioni più flessibili rispetto ai prodotti refrattari sagomati.
Le loro principali applicazioni abbinano industrie come metallurgia, petrolchimico, costruzione e energia:
Industria metallurgica:Utilizzato per la manutenzione e il rinforzo di apparecchiature ad alta temperatura come forni in acciaio, forni a fusione, convertitori e forni elettrici.
Industria petrolchimica:Applicato per riparare e rinforzare attrezzature tra cui impianti petrolchimici, serbatoi di stoccaggio e scambiatori di calore.
Industria delle costruzioni:Adatto per il rinforzo ignifugo e ad alta temperatura delle strutture in edifici grattacieli, tra cui pareti di partizione a prova di fuoco, alberi di ascensore e condotti di ventilazione.
Industria del potere:Utilizzato per la manutenzione e il rinforzo di attrezzature come caldaie di centrali elettriche, turbine a vapore e turbine a gas.
Classificazione
Da agente vincolante:Include cemento in alluminato, vetro d'acqua, fosfato in alluminio, blocchi prefabbricati con argilla e prefabbricati a basso cemento.
Per tipo aggregato:Diviso in argilla, alta allumina, carburo di silicio, corindum e altri componenti prefabbricati.
In peso:I componenti prefabbricati vanno da decine di chilogrammi a più tonnellate e sono classificati come unità grandi, medie o piccole.
Di rinforzo:Divisiti in normali blocchi prefabbricati, blocchi prefabbricati con acciaio e blocchi prefabbricati rinforzati dall'ancora, tra gli altri.
Vantaggio
Costruzione comoda:I blocchi prefabbricati sono pre-cast, curati ed essiccati nel sito di produzione. L'installazione in loco richiede solo il sollevamento meccanico, accorciando significativamente il periodo di costruzione e risparmio lavoro e energia.
Performance superiore:Rispetto alle refrattarie monolitiche lanciate in loco, forniscono dimensioni precise e prestazioni coerenti. A differenza dei mattoni refrattari licenziati, non richiedono un fuoco in forno, risparmiano energia, migliorando la resa e riducendo i costi di produzione.
Ottimo isolamento termico:I blocchi prefabbricati sono più grandi dei mattoni refrattari e usano articolazioni di mortasa e tenone per eliminare le cuciture dirette. Questo design migliora l'isolamento termico, riducendo efficacemente la perdita di calore del forno e il consumo di energia.
Elevata adattabilità:Non limitati dalla forma del sito dell'applicazione, questi blocchi possono essere realizzati su misura per abbinare diverse sezioni di forni, consentendo forme refrattarie personalizzate.
Zinfon Refractory Technology Co., Ltd.
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Processo
Batch:
In base ai requisiti di applicazione e alle specifiche del materiale, aggregati refrattari, polveri, leganti e additivi sono proporzionati e miscelati in rapporti specifici.
Miscelazione:
Le materie prime pre-misurate vengono miscelate a secco in un miscelatore ad azione forzata, quindi vengono aggiunti leganti d'acqua o liquidi per la miscelazione a umido, di solito per 3-5 minuti per garantire omogeneizzazione completa.
Formazione:
I materiali misti vengono trasferiti in stampi prefabbricati. I metodi di formazione comuni includono fusione di vibrazioni, pressione delle vibrazioni e sperimentazione. Per la fusione delle vibrazioni, lo stampo è fissato su un tavolo vibrante; La miscela viene versata e vibrata fino a quando la superficie è uniforme e le bolle d'aria vengono rilasciate.
Curatura:
Dopo la formazione, i blocchi prefabbricati vengono curati in un ambiente controllato da temperatura e umidità per almeno 3 giorni. In alternativa, la cura del vapore può essere applicata con una velocità di riscaldamento di 10-15 gradi \/h e una velocità di raffreddamento non superiore a 40 gradi \/h.
Demolding and Ispection:
Dopo la cura, i blocchi vengono toccati da un piccolo martello per valutare la completezza della cura mediante risonanza del suono. Demolding procede solo dopo aver confermato un'adeguata durezza. La precisione dimensionale e la qualità della superficie sono ispezionate.
Applicazione
Attrezzatura per la produzione di acciaio e la padronanza
Aree di applicazione:Blast Furnace corpo, focolare, trincea di taphole, fodera convertitore, cappa del forno, parete del forno elettrico, fondo del forno, ecc.
Funzioni:
Blocchi prefabbricati in carburo di alumina o silicio utilizzati nelle trincee di taphole di grande forno resistono all'erosione di fusione di ferro e alle alte temperature, estendendo la durata di servizio.
I rivestimenti del convertitore realizzati con blocchi prefabbricati di magnesia o corindone resistono a fluttuazioni di temperatura estreme (1500-1700 gradi) e perforazione in acciaio fuso, riducendo i rischi di perdite in acciaio.
Fusione di metalli non ferrosi
Aree di applicazione:Pareti della fornace e focoli di forni a fusione di rame\/alluminio, fodere a cellule elettrolitiche.
Caratteristiche:
I blocchi prefabbricati in carburo di silicio sono ideali per i fondi delle cellule elettrolitiche in alluminio a causa della loro resistenza all'erosione del liquido in alluminio e alla bassa conduttività termica, minimizzando la perdita di calore.
I blocchi prefabbricati corindici sono adatti per i forni a fusione di rame, resistendo efficacemente alla corrosione delle scorie.
Industria petrolchimica
Aree di applicazione:Supporti per tubo del forno cracker, fodere del reattore, pareti del forno di riscaldamento e tetti del forno.
Requisiti del materiale:
I forni a cracking che operano a 1000–1200 gradi utilizzano blocchi prefabbricati a basso cemento che bilanciano resistenza ad alta temperatura e resistenza alla corrosione del gas di combustione.
I tetti di riscaldamento del forno utilizzano blocchi prefabbricati leggeri (ad es. Mullite) per ridurre la perdita di calore e risparmiare energia al 10% -15%.
Attrezzatura di protezione dell'energia e ambientale
Aree di applicazione:Caldaie a letti fluidizzati circolanti (CFB), separatori di cicloni e rivestimenti per inceneritori di rifiuti.
Caratteristiche:
Le caldaie CFB che funzionano a 850-950 gradi con esposizione solfuro utilizzano blocchi prefabbricati in carburo-carburo-corundum resistente all'usura, resistenti allo zolfo.
Gli inceneritori di rifiuti utilizzano blocchi prefabbricati ad alta allumina per resistere alla corrosione del cloro e all'erosione delle ceneri volanti.
Forni di cemento e vetro
Aree di applicazione:
Rivestimenti in forno di cemento (decomposizione e zone di fuoco)
Pareti laterali del forno di vetro (rigeneratori e sezioni di fusione)
Selezione del materiale:
Le zone di cottura in forno di cemento (1450-1600 gradi) usano blocchi prefabbricati di magnesia-crsia-spinello resistenti all'erosione delle scorie alcaline.
I rigeneratori del forno di vetro usano blocchi prefabbricati di zirconia-corindum per prevenire la penetrazione del vapore di fusione in vetro e il perforazione ad alta temperatura.
Forni di sinterizzazione in ceramica
Aree di applicazione:Mazzi per auto con forno tunnel, fodere per forno a navetta.
Vantaggi:I blocchi prefabbricati possono essere di forma su misura per le auto del forno. I giunti a mortasa e tenone minimizzano le lacune, prevenendo la perdita di gas e miglioramento dell'uniformità della sinterizzazione.
Protezione periferica del forno industriale
Aree di applicazione:Isolamento esterno della fornace, fodere del camino.
Caratteristiche:Blocchi prefabbricati isolanti leggeri (ad es. Brick a pallo vuoto di allumina) con conducibilità termica<0.2 W/(m·K) keep furnace outer walls below 60°C, preventing burns and heat loss.
Attrezzatura di elaborazione in metallo non ferroso
Aree di applicazione:Canali di trasporto liquido da fornace di fusione di zinco, canali di sifone del fornace di raffinazione piombo.
Materiali:I blocchi prefabbricati in carburo di silicio sono preferiti per i rivestimenti della depressione di zinco a causa della loro resistenza alla penetrazione del liquido di zinco e all'abrasione, estendendo la vita di servizio 2-3 volte rispetto ai materiali tradizionali.
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